2023年，中国动力电池占全球市场份额的 63.2%，全球动力电池前十位的企业里，有六家中国企业。宁德时代连续九年稳坐全球第一，比亚迪超过韩国的 LG，排名第二，比 2022年上升一位。

动力电池是一个门槛极高的行业，成就背后有着深厚的背景，需要长期的技术积累和大量的研发投入。每一项技术进步都依赖于对电池的深入理解、攻克若干项工程难题以及庞大的研发投入，更离不开成千上万硕士、博士工程师的努力。我们常说中国制造业要从劳动密集型向技术密集型转型，动力电池行业就是这一转型过程中的阶段性成果。它将 1990年代以来制造业积累的生产经验、工程能力和制造业方法论凝聚到这一种产品中。

一、“动力电池特别难做”

我探访了宁德时代、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科、蜂巢能源的生产车间。一开始就让人非常困惑的是，所有企业的保密程度都非常高。车间靠近走廊的那面墙通常是透明玻璃，每家企业都只允许我通过玻璃观看车间里的生产，禁止任何形式的拍摄。在进入工厂大门时，有的门卫会把印有公司名称的镜头专用贴纸贴在我的手机镜头上，还要确认每人一共带了几部手机。我参观过不少行业的工厂车间，这种情况是第一次遇到。据说，同行之间也不会去参观对方的车间。

虽然动力电池的生产工序、建设工厂的基本框架在公开出版物中有所提及，但每家企业的核心技术是高度保密的。这就像我们去了四家老字号的麻辣火锅店，火锅底料好像就是这么些原料组成，看似成分相似，但每一家都说自家的底料是独门配方，不能外传。火锅底料有秘方，大概每个中国人都能理解，但动力电池是一种工业产品，为什么会保密到如此程度？

首先，动力电池太难做了，其制造极其复杂。消费者关心的安全性、续航里程、电池寿命等问题，都跟电池的生产过程密切相关。国轩高科经开工厂的副总经理曾强是从国轩高科做电动大巴时就入行的资深制造专家。他指出，生产中他最怕三样东西：水分、毛刺和粉尘。

排第一的是水分。“锂电池很怕水，因为正负极材料如果吸收了水分在里面，很容易引起电池鼓胀，气体会排不出去。水分还会引发一种叫作‘析锂’的现象，增加电池短路的风险，所以特别潮湿的地方其实不太适合建电池厂，即使建了，除湿投入的成本也要高很多，这也是为什么我们每个月要交高额电费的原因。车间除湿的费用占到设备能耗费用的 50%以上，反而用于生产操作的机械设备，耗不了太多的电。”曾强说。出于这一考虑，我也没能参观电芯组装车间，因为人员频繁进出车间，在里面呼吸、走动，都会增加空气中的水分。

第二是毛刺。毛刺通常产生于加工切割的过程中，比如切割极片时可能会产生一些金属异物颗粒，这些颗粒如果进入电芯内，可能会直接刺穿隔膜，造成电池短路。

第三就是粉尘。“灰尘进入产品，会影响性能的发挥，尤其是自放电。如果自放电出了问题，通常会在三个月到六个月左右的时间显现出来，这个电池跟其他电池的性能可能有一点差异，比如自放电的速率有点不同步。”

电池实际上是一种非常复杂的产品。深圳吉阳智能科技有限公司的董事长阳如坤是锂电池制造的专家，他说：“我常说电池在使用过程中是有生命的。它依靠锂离子的物质转移，这与导线导电不一样。锂离子的质量大概是电子的 3000多倍，这么‘巨大’的一个东西在里面跑的时候就会带来很多问题。比如说离子在移动的过程中极片会膨胀或者收缩，电池结构就会发生变化。电池里很多问题都跟这个有关系。”

锂电池制造行业跟其他大规模制造业不太一样。阳如坤解释说：“这个行业里很多看不见的因素都会对电池质量产生影响。比如说，一个正极材料是 20微米或者十几微米，外面要包一层导电剂，导电剂是纳米级的，这两者之间的差距达到 1000倍左右，要让它们贴合得很均匀，导电才能很顺利。”

单个电池的制造就已经如此困难，而车用动力电池是需要几千节的。所以，装在车上的动力电池更难做。“手机电池是什么概念？同一个厂家生产的电池，你用着好我用着不好，用户可能只是觉得我运气不好，它不影响使用，无非就是续航时间短一点。但在车上就完全不同了，车用动力电池是一个集合的概念，由多个电池单元串并联而成。比如一辆大巴车可能用到 8000多块单体电池，这么多电池串并联在一起，每一个电池单元都可能成为整个电池组的短板，要是有一块电池容量低或者电压低，就会影响整个电池组的性能。充电的时候就像灌水一样，电压低的升高得最快，一下子就顶着了，其他电芯却还无法充满。等放电的时候，它最先放完电量，其他的电池单元仍有余电、可能还剩一半，整个系统就已经停止工作。而且你也没办法把它单独拆下来。”徐兴无说（国轩高科工程研究院的副院长）。从手机电池到动力电池，要跨越的第一道难关，就是一致性问题，即所有电芯之间的性能不能差得太多。

2008年，特斯拉开发自己的第一款纯电动汽车时，选择直接把数千节名叫“18650”的圆柱电池装上车作为电源，一个主要因素是 “18650”这种电池在当时产量高、生产工艺成熟，一致性控制得比较好。这条路最后被证明是对的。

二、工艺面临很大的挑战

保证电池的品质，对工厂的管理和制造水平要求很高。这属于动力电池常规生产的一部分，现在电池要提升续航、安全性、寿命和充电性能，往往涉及创新，还要解决许多新问题。动力电池跟我们熟悉的手机、电脑等消费类电子产品的迭代不一样，消费类电子产品的一个小改进就能推出新产品，年年都能推陈出新。动力电池的电芯和电池包，加起来由上万个零件组成，电芯的制造过程细微到微米级别。它每一项技术突破的背后，都需要庞大的基础研究、无数次的实验、工程能力和制造经验的支撑。

回到刀片电池，它逆转了三元锂电池和磷酸铁锂电池的市场势头。刀片电池的原理，不难懂，就是在给定的有限空间里增加能量密度。比亚迪把电芯设计成类似于刀片的长薄的形状，组装起来的时候，类似小卖部里卖的口香糖，一片片竖立着插在盒子里。这种立起来的薄片，能够承担一部分结构件的作用，结构件省下来的空间，就可以增加能量密度。但要将这个创新完全实现，就复杂了。

坊间传闻，比亚迪一直专注于磷酸铁锂的路线。孙华军觉得没有那么戏剧性，他是 2000年从复旦大学毕业就到比亚迪工作的理科生，常年做制造业研发工作，他讲话很平实，有一说一。他说：“安全性在我们内部是一条红线，但比如说续航、快充、低温功率等性能，是同步研发的，是我们一直在三元锂电池和磷酸铁锂电池两条路线上同步在做的。”比亚迪发展到今天，研发团队的规模庞大，已经没必要集中力量单点突破了，它的资金、软硬件和人力可以铺陈开来，在多领域展开广泛研究。

采访约在深圳比亚迪锂电池有限公司的动力电池实验室。这其实是一栋楼，里面包括一个省级技术中心和一个市级实验室，研发人员在这里办公和做实验。这是比亚迪动力电池的心脏部位，就算是比亚迪公司的员工，没有相关业务也不能随便进入。它是开放性的办公室，面积巨大，就像图书馆里的阅览室，办公室门口设有门禁，工作人员出入都要刷卡。除了深圳总部，比亚迪动力电池在上海和重庆也有研发布局。整个动力电池研发部门，在职博士将近 500人，硕士将近 3000人，动力电池领域申请国内专利超过 7900项。新能源汽车行业的火热、动力电池竞争的激烈从研发中心的办公室里就能反映出来，面积这么大的办公室只有边缘位置有零星的空桌，工作人员说，马上都会坐满。 2023年，大学毕业生就业难，但比亚迪动力电池部门招聘的应届毕业生接近 900人，硕博士占比 91%。

刀片电池就是在这种技术高度密集的土壤里生长出来的。虽然它的正极材料仍是磷酸铁锂，却是比亚迪特制的。孙华军说：“我们从 2002年开始研究磷酸铁锂这种材料，想怎么能把极片的密度提到最高，功率性能发挥到最优，这是一个长期的过程。结合刀片电池的结构设计，我们对材料的压实要求很高。所以，比亚迪弗迪电池的材料跟其他公司不一样，我们有特殊的要求。我们供应链里的材料企业，要按照我们在长期工作中积累的经验做。如果进来一家新供应商，它要在这些维度里被考察，直到满足我们的要求为止。”电解液也是比亚迪自行配制的。孙华军说：“电池的很多性能是由化学反应决定的。磷酸铁锂材料可能含有一些杂质，在电池使用过程中，可能会出现异物溶出，影响性能。这跟很多方面有关系，其中包括电解液的配方。我们不买市面上的标准产品。我们有一个材料厂，把各种溶剂、添加剂买回来，按照我们的配方配制电解液。这应该是电池企业的核心机密。”

除了关于电芯的研发，刀片电池在制造工艺上也面临挑战，虽然看起来只是做出了一个新的形状，实现起来却要挑战很多工程难题。孙华军说：“比如，刀片电池里有一道工序是叠片，小型电池的叠片工艺已经很成熟了，但刀片电池要做得非常长、面积很大，就要考虑到它的精度和生产效率，对工艺提出了极高的挑战。”

电池排布要考虑力学方面的挑战。我们日常生活里都用电池，看似对电池现象很熟悉，但动力电池体积大、数量多，有很多普通人想象不到的问题。孙华军说：“刀片电池有一个典型的技术创新就是电池密排技术，电池在充放电过程中是有膨胀的，它们有非常大的力产生。如果是三块电池堆在一起比较简单，但当一百多块电池连续堆叠，就极大地增加了动力电池系统设计的难度，整个行业从前都没有做过这样的产品。我们要保证每块电池在正确的位置上，保证电池两边约束的尺寸、电池的厚度等的一致性。除了电池特性，任何工业化的产品，虽然可能外观上看几乎一模一样，实际上并不是，它们在精度上是有公差的。所以，刀片电池要做好，我们必须要考虑到这些因素。我们对精度的要求非常高，例如整个电池涂覆宽度最大可达 2米，尺寸精度要控制在正负 5毫米以内。堆叠位置的精度，我们要控制在 0.2毫米以内。”

刀片电池的实现还涉及新工艺。孙华军继续说：“比如从前固定都是用螺钉连接的，这是非常成熟的方案。刀片电池则是采用黏胶固定，它的工作环境要求这种胶在几十摄氏度高温时不软化，低温时不变脆。我们要对胶黏剂材料进行选型或者开发。胶厚度的管控也非常重要，我们要求厚度一致性在正负 0.1到 0.2毫米，对这么大面积的胶厚度进行一致性控制，也是行业里面第一次碰到的。接下来，我们还碰到一个非常大的问题，就是热管理。刀片电池需要通过非常大面积的钎焊来实现，同时还涉及整个冷板的成型工艺和流道设计，这些都是行业内的首创。”

不仅仅是比亚迪，其他企业在推出新品时也要解决工艺问题。蜂巢能源的前身是长城汽车的动力电池事业部，引入外部投资拆分独立出来之后，专门做动力电池业务。他们现在的主力产品也是长薄型电池。比亚迪做的是最长接近 1米的长刀，蜂巢做的是最长不超过 600毫米的短刀电池。蜂巢能源执行副总裁兼董事会秘书王志坤在电池行业已经工作了十八年。他说：“我们可以看到，锂电池一开始主要是应用在 3C数码类产品上，所以最早普及起来的是圆柱电池和与之相匹配的卷绕工艺。但我们判断，从结构方面来看，在圆柱、软包和方形硬壳三种形式的电池中，方形硬壳在动力电池市场的占比会不断提高。而且在车上面，电池容量的大幅增加也是一个明显的趋势。综合下来看，电池就只能往长薄的方向发展。”

为了做出长薄电芯，蜂巢能源从 2018年到 2020年，花了两三年时间完成技术突破，并且成功在客户的车上进行了验证。“传统的卷绕工艺不适合制造长电池，它做小电池是可以的，但做长了以后，电池内径和外径压到壳里面去，电池的结构就不合理，比能量、循环寿命、安全性这些方面都会受到影响。”王志坤说。所以蜂巢能源一开始就确定要全力押注叠片工艺，“做叠片工艺，我们也没有多少经验可以借鉴。那时候国外企业的叠片工艺基本都是用来做软包电池，但做方形硬壳完全不一样，难度高得多”。

三、扎根“世界工厂”的动力电池

刀片电池所要求的工艺，没有现成的设备可以实现。为了让刀片电池上市，整套生产设备是比亚迪自己设计和生产的。孙华军说：“我们的产品研发团队、工程团队和设备研发团队是坐在一起思考的。因为产品从实验室到规模化生产，要考虑生产效率、良品率等问题，设备团队不仅仅要知道电池的尺寸等外部特性，还要知道电池可能存在哪些失效模式等，我们要在设计的时候就定出合理方案。”

动力电池公司开发一种新产品，通常需要定制新的设备，其中涉及自动化、电器、机械设计、组装、调试等多个领域。如果把动力电池行业看作一棵正在生长的树木，研发是翠绿茂密的枝叶，根基其实扎在中国这个“世界工厂”的土壤里。

比亚迪在成为知名汽车品牌、被消费者知晓之前，已经是一家规模庞大的制造业企业了。在其总部厂史馆的二楼，陈列着公司生产的蓝牙耳机、智能手机、笔记本电脑、无人机等产品，客户遍布这些行业里的主要品牌。目前，电子代工业务大约还占比亚迪集团营收的四分之一。这些业务为比亚迪储备了出色的设计和工程能力。2020年初疫情暴发，王传福在1月31日决定做口罩，3月12日，比亚迪就做到了日产 500万只，成为全球最大的量产口罩生产商。他们从零开始造机器，当时专业口罩厂是不能停产的，比亚迪的工程师就看着运转中的机器研究它的原理，然后画图，做零件，组装成机器生产，其中就有刀片电池的工程团队参与。

比亚迪创办于1994年，起家的产品就是电池。为了生产电池而研发设备已经不是第一次。1990年代，日本电池制造技术遥遥领先。王传福把日本全自动生产线的工序分解成几十个独立的环节、对应工位，然后用工人加夹具的办法代替机器生产。他用这种方法生产镍镉电池，也用同样的方法生产锂离子电池。这件事听上去好像有点不可思议，但中国人信奉“黑猫白猫，抓住老鼠就是好猫”，总能想出适合自己情况的办法来解决问题。

王传福给外界的印象是一个成功的企业家，但他同时也一直是个工程专家。工程师思维给比亚迪创造了巨大的利润。比亚迪进入锂电池领域的初期，电池会发生“鼓肚子”的现象，品质不稳定。要想解决这个问题，需要建干燥室。当时，干燥室的造价非常昂贵，日本还垄断着生产技术和设备。既然原理是要降低空气中的水分，王传福想出了另外一条路。他提出在一间房间里，放很多干燥剂，开始作业的时候，将门封住，电池从很小的窗口进出，这样的情况下，湿度明显降低。后来他们又研究发现，人会产生大量的水分，所以又让员工戴上口罩，电池“鼓肚子”的问题就明显改善了。这一工程上的创新经过改进变成了“工人加夹具”模式，被中国的锂电池厂广为效仿。在中国锂电池的起步阶段，资金有限，还面临日本的技术垄断，这些工程上的创新让中国企业能够存活下来，谋求进一步发展。

当时，国际市场上锂离子电池的价格在8到10美元每块，比亚迪用工人加夹具的方法生产的锂离子电池一下就把价格打到2.5美元。墨柯（本名聂昕，动力电池和新能源汽车领域研究者。创立锂电池调研和咨询机构真锂研究。）在这个行业待了接近二十年，他向我们讲述了日本、韩国和中国电池产业的此消彼长。他说：“索尼把锂电池商业化之后，日本企业迅速形成了完整的产业链。有段时间，日本的手机、笔记本电脑、数码相机统治全球，就因为它的锂电池产业强大。锂电池技术扩散到韩国和中国的过程里，韩国的办法是先买一套日本的设备回来拆解，然后把设备仿制得一模一样，生产的产品也基本一样，但成本就低很多。那个时候，韩国的三星和 LG是日本企业最大的竞争对手。”

中国企业当时没有韩国公司的实力，买不起日本设备。墨柯说：“王传福给行业做的大贡献，就是想出来这样的生产模式。我们当时人工成本比机器便宜，生产出来的电池就比日本、韩国便宜很多。最开始，我们的电池品质差一点，可能卖不到三星手机或者什么高端品牌手中，但我们国内市场同样存在需求，我们也有手机和笔记本电脑公司呀。反过来讲，日本和韩国的电池品质好，我们国内品牌用不起。比亚迪这种生产模式一出来，国内锂电企业全明白了，这个方式最适合中国国情，都跟着干。”

比亚迪诞生于深圳，珠三角是中国走市场经济道路以来，制造业的发源地之一。离开深圳的市中心几十公里，到处是产业园区，都是动力电池行业可以调动的资源。王传福在创立比亚迪之前，原本是被单位派到深圳来成立电池公司的。当时跟他类似，带着制造业经验来到深圳并进入锂电池行业的人还有很多。深圳吉阳智能科技有限公司是国内最早生产锂电池装备的企业之一，客户包括宁德时代、国轩高科、亿纬锂能和力神等国内排名靠前的企业。董事长阳如坤毕业于中国机器人事业的发源地沈阳自动化研究所，后来又在国内第一家机器人上市公司新松机器人自动化股份有限公司工作。

2000年，阳如坤被单位派来深圳拓展业务，在这个过程中他接触到深圳一家动力电池企业。“我们那个时候已经是中国汽车装备的老大，还为华为、富士康做一些订单。深圳那家企业张罗着想把电池做起来，但没有设备。我们就派了一帮人去研究电池、研究工艺，这个项目是深圳政府投钱，给了我们 9588万。后来那家企业没做起来，但我认识了陈立泉院士。他觉得我们设备做得还不错。”阳如坤回忆道。

阳如坤后来离职创立吉阳公司，带着当时中国一流的自动化经验为锂电池行业研发适合中国国情的设备。他说：“锂电池有一个卷绕的工序，最早的时候是像缝纫机一样，人拉着极片，脚踩一下就卷完了。但由于每个人的力度都不一样，所以电池的一致性很差。 ”

当时有中国企业买了日本的自动化卷绕机。“他们买回来之后生产效率很低，因为中国极片质量很不稳定，要么极片断掉了，要么隔膜断裂了，走走停停。我做的卷绕机是利用真空产生的吸力，工人只要扶着极片就行，力是真空的吸力。电池的一致性就好一些。”阳如坤说。

就像刀片电池有比亚迪的制造能力支持，很多动力电池公司都跟吉阳这样的中国装备企业合作过。阳如坤的很多设备，就是跟宁德时代一起研发的，用于宁德时代的灯塔工厂。他说：“中国锂电产业让人自豪的，就是从头到尾是自己搞的。国内电池公司的产线上，国产设备大概占了 95%以上。”国产设备的生产效率很高。阳如坤说：“我的设备性能指标肯定是超过日本、韩国的。比如叠片这个工艺，日本机器可能每分钟叠片的数量是我们设备的十分之一。因为日本还是靠机器人模仿人工的工艺，把材料抓来抓去的办法在做。我去研究了叠片的原理，在流水线走的过程中，就完成叠片这个工序了。我做的是大规模连续的生产，中间不停，效率就提升了。”

强大的制造能力让中国动力电池具备了竞争优势。中国汽车动力电池产业创新联盟秘书长许艳华说：“设备自主可控，就让我们掌握了发展的主动权。”技术创新，由制造能力去实现。建造工厂的速度和成本也低。许艳华说：“我们建一个工厂差不多是十八个月，国外需要二十四个月到三十个月。我们的发展速度就快。另外，成本也在降低。从前建一个 G（1GWh）的产线起码投资 3个亿的成本，现在下降到了 2个亿甚至 1.5亿。装备和制造能力是非常非常关键的。”

四、高学历的行家扎堆

当有人开始进入锂电池行业创业时，中国制造业的土壤虽然日渐肥沃，但锂电池研发和制造业的知识却是从零开始学习的。这个行业尽管也跟劳动密集型企业一样是从手工作坊起步，但它本质上是技术密集型的。从一开始，行业从业者就和锂电池的研究者保持着密切的联系。陈立泉院士是中国锂电池领域首屈一指的专家，他不仅在学术领域有所成就，还十分热心于中国锂离子电池的产业发展。他说：“我一直对周光召很赞成，他做中国科学院院长的时候有一个思路，就是除了基础研究，要往产业化走。因为这个思路，我们物理所的锂离子电池、磁性材料才往产业化走。做磁性材料的中科三环，现在是全世界第一。我也是在这个背景下，开始跟 ATL有了交集。”

1999年，陈立泉参加了一个关于是否成立锂电池公司的咨询会，这家公司就是后来的ATL。2011年曾毓群将动力电池事业部从ATL中独立出来，迁往宁德，就成了现在的宁德时代。陈立泉回忆道：“第一次会议，技术方面来了两个人。一个是从武汉理工大学留学美国的，一个是真正的美国人。那个美国人开会时一句话不说，后来我才知道他是做什么的。他在一家做胶片的公司涂了二十年胶片。锂离子电池生产中有一个叫作涂布的关键工序，涂正极片和负极片，与涂胶片非常相似。中国科学院感光所也有涂胶片的技术，所以他们开了涂布机的公司，我们第一个涂布机就是跟感光所合作的。我想他涂了二十年胶片，涂布技术上肯定没问题。开完会之后，我给他们写了五项建议，就是说公司可以成立，但如果只靠这两个人发展不起来，一定要靠自己。后续科技不行的话肯定不行。”

2001年ATL正式成立，大概每过一两个月，陈立泉就去一次，帮他们解决技术问题。后来陈立泉院士和中国科学院孙世刚院士领衔建立了院士工作站。陈立泉说：“ATL刚成立的时候懂技术的人不多。”ATL的创办人之一陈棠华向陈立泉提建议，希望其可以帮助ATL培养人才。曾毓群就考上了陈立泉的博士。“曾毓群本科是学造船的，但后来在新科电磁厂工作。那个公司是做计算机磁头的，他就对磁学很了解。口试的时候，组长是学磁学的，问了很多磁学的问题。他对答如流，口试分数很高。曾毓群很聪明，学东西很快，磁学、电池技术都是后来学的，一说就懂。宁德时代发展到现在这样，没有曾毓群不可能。”陈立泉说。

曾毓群和宁德时代很低调，关于他的细节外界了解并不多。几乎所有ATL起步的故事，都提到曾毓群曾经带着 100万美元到贝尔实验室购买聚合物锂电池的专利授权。当他按照专利配方试制电池时，发现电池品质有严重的问题，根本无法量产。贝尔实验室也不知道如何解决。于是，曾毓群带领团队进行技术攻关，解决了这个问题。这个故事虽然在互联网上流传甚广，但没有找到确切的原始出处。不过，曾毓群等早期进入锂电池行业创业的人确实很多都是做技术出身。

改革开放初期的乡镇企业家多来自草根阶层、凭借人口红利致富，互联网公司企业家多来自海归学生、凭借“ Copy to China”（复制到中国）模式致富，与此不同，动力电池行业的这一批企业家大多是 20世纪八九十年代的理工科大学生，不少毕业于不错的大学，毕业后分配到国营、军工企业里，又在 1990年代下海闯荡。

曾毓群本科毕业于上海交大，后来到新科电磁厂工作。新能先锋总经理助理罗晓枫学生时代曾经在这里做过暑期工。她回忆说：“这家公司有专门的职工培训，属于当年东莞规模大又正规的企业，发展最好的时候，下班的工人出大门时脚挨着脚。”新科电磁厂出来的几个同事现在都是宁德时代的高管，陈卫则创办了锂电池负极龙头企业上海璞泰来新能源科技股份有限公司（简称“璞泰来”）。王传福本科毕业于中南大学，硕士就读于北京有色金属研究总院，曾经是全国最年轻的处长。已经做了三十九年电池的亿纬锂能，其创始人刘金成本科毕业于电子科技大学，被分配到国营 752厂。国营 752厂隶属于电子工业部，是全国最大的综合性电池厂。后来，他又考取了武汉大学电化学硕士，创业后继续深造，读了华南理工大学的博士。

这些人都是高考扩招前选拔出来的优秀人才，受过很好的大学教育和制造业训练。他们知道如何通过学习来解决问题、获得进步。陈立泉说：“2010年，我做了一个《中国锂电如何突围》的报告，当时日本企业的市场占有率一直在往下掉，韩国企业的市场占有率一直在往上升。中国企业的市场占有率是上升了一段之后就持平了。我曾经被韩国邀请去做兼职教授，对他们的情况很了解。韩国是举国体制，政府把科研经费给到三家大企业，学校从企业拿钱。我提了一个建议，就是中国政府要支持锂电池行业，同时研究机构、大学要跟企业合作，尽快将先进技术产业化。当时ATL的董事长张毓捷也在，他跟我讲，锂电突围将从 ATL开始。 ”2011年，ATL的动力电池部迁往宁德，成为全中资企业，改名CATL，也就是宁德时代。为了聚集人才，尽快发展锂电技术，宁德时代成立了专家委员会。到 2014年中国锂离子动力电池的世界市场占有率已超过韩国和日本，稳居全球第一。

在 2023年的世界动力电池大会上，宁德时代的首席科学家吴凯说：“目前按我们的统计，和106所高校、29家科研院所、6位权威院士展开深入的合作，包括2位做电解质的专家，是我们急需合作的院士。”动力电池行业打破了人们“国内制造业低端、没有技术含量”的刻板印象，呈现出浓厚的学术氛围。吴凯的演讲非常像大学研讨会发言，花了很大篇幅讲宁德时代的研发方法论，涉及材料学和力学的发展，以及宁德时代如何用计算加快研发速度等。我去中国科学院物理所采访时，刚好遇到宁德时代负责材料创新的21C创新实验室的研究人员前去拜访。这个实验室里就有负责人是陈立泉的学生，他们学术上的交流一直不断。

在亿纬锂能，员工说起创始人刘金成的时候都叫“刘工”。刘金成是正高级工程师，入选国家科创人才“万人计划”，享受国务院政府特殊津贴。他自己就是锂电池行业里公认的专家，亲自参与亿纬锂能中央研究院的研发工作，像博士生导师带学生一样带团队。亿纬锂能还拥有“锂电池关键技术与材料国家地方联合工程研究中心”等创新平台，致力于建成具有全球影响力的锂电池研究基地。

本文摘编自：《电车之心：中国动力电池传》，作者：杨璐、张从志