在全球资源日益紧张、“双碳”目标加速落地的大背景下，有色金属与稀贵金属的高效循环利用，已然成为守护产业链安全、推动绿色转型的关键命题。然而，传统回收工艺长期受困于处理阈值限制、二次污染风险及贵金属损耗等问题，严重制约着行业的高质量发展。在此形势下，科海思凭借自主研发的分离与回收技术体系，聚焦镍钴分离、稀贵金属提纯等核心场景，为资源高效循环开辟了一条新路径。

行业痛点：传统工艺遭遇三大瓶颈

有色金属与稀贵金属的回收过程，因技术边界与应用场景的复杂性，始终面临诸多挑战。以镍钴分离为例，传统的“萃取+膜分离/沉淀”组合工艺虽应用广泛，但存在明显短板：镍钴萃取后的萃余液中金属离子残留浓度高达50-150mg/L，硫酸钴净化环节对镍离子的去除效率不足，导致资源回收不够彻底；此外，该工艺还会产生高盐浓水和重金属污泥，不仅增加了后续处理成本，更潜藏着二次污染的风险。

对于汞、铂、金等稀贵金属而言，传统还原法（如亚硫酸氢钠、水合肼、锌粉体系）同样难以突破困境。微量金属残留无法完全消除，且还原剂的使用引入了新的污染物，使得废水处理成本不断攀升。即便是相对成熟的蒸发结晶法，在面对高浓度、多组分的复杂废水时，也因处理阈值的限制而效率受限。行业迫切需要一种既能实现低残留、高回收，又能减少二次污染的系统性解决方案。

资料图

技术突围：科海思构建“精准分离+深度净化”体系

针对上述痛点，科海思围绕“稀贵金属高效分离”与“复杂废水深度净化”两大核心方向，打造了涵盖“预处理—吸附—解析—浓缩—提纯”的全流程技术体系，通过创新工艺与功能材料的结合，打破了传统工艺的限制。

镍钴分离：从“残留控制”迈向“精准提纯”

科海思摒弃了传统的路径依赖，采用“膜精密过滤+稀贵金属吸附系统”协同作用的方式，实现了镍钴离子的高选择性分离。其中，所选用的二甲基吡啶胺官能基螯合树脂表现尤为突出，在100g/L的高浓度钴液中，可将镍离子脱除至0.1mg/L以下，大幅提升了镍钴分离效率。在此基础上，通过氨水解析与蒸发浓缩系统的耦合，再生液中的镍钴浓度可提升至15-30g/L，为后续资源提取提供了高浓度原料保障。经此工艺处理后，镍钴萃余液的残留量稳定控制在≤0.01mg/L。

稀贵金属回收：从“微量残留”实现“深度净化”

针对汞、铂、金、铼等稀贵金属，科海思创新性地提出了“五级净化”工艺，即污酸→板框压滤→膜精密过滤→稀贵金属吸附系统→氨水解析系统→蒸发浓缩系统→高纯净化系统。通过多级协同作用，实现了对稀贵金属的深度提纯。以铼回收为例，该工艺能够精准捕获污酸中的铼离子，经过吸附、解析与蒸发浓缩后，最终产出高纯铼酸铵；贵金属回收尾液的残留量进一步降至≤0.001mg/L，有效降低了贵金属损失率，资源回收率满足了业主的高品质需求。值得一提的是，这一技术体系具有良好的“场景适配性”，无论是铜钼冶炼酸洗废液、动力电池材料再生废水，还是氯碱工业汞回收、石化催化剂贵金属提取等场景，都能通过灵活组合工艺模块实现定制化应用，兼顾效率与经济性。

镍钴回收工艺流程图

污酸提铼工艺流程图

实践检验：多领域应用彰显技术实力

技术的实用性，最终要在实际应用中得到验证。目前，科海思的稀贵金属回收解决方案已在多个行业头部企业实现规模化应用，用实际数据证明了其可行性与经济性。

在安徽某科技有限公司的除银项目中，针对含银30mg/L、处理量为3m³/h的工业废水，采用“预处理+吸附”组合工艺，出水银含量稳定降至0.05mg/L以下，优于设计目标。黄金冶炼集团的铼回收项目，处理量为20m³/h、进水浓度为30mg/L的铼酸钠废水，通过“过滤+树脂吸附+氨水再生+蒸发结晶”工艺，铼酸钠残留量降至0.05mg/L以下，项目年产值达13亿元，实现了环境效益与经济效益的双赢。四川新能源公司的三元锂电废水钴回收项目，面对日处理900立方米、钴浓度为100mg/L的氯化铵高盐废水，科海思工艺将出水钴含量稳定控制在1mg/L以下，有效缓解了锂电行业废水处理中的钴残留问题。医药科技开发公司的铂回收项目，处理量为500L/h、进水浓度为0.5mg/L的低浓度铂废水，经深度净化后，检测显示铂未检出，为医药行业贵金属循环利用提供了可靠的技术支撑。

从“控制残留”到“提升价值”，从“单一工艺”到“系统集成”，科海思的稀贵金属回收解决方案不仅拓展了传统工艺的边界，更是对“环保治理价值化”理念的深入践行。在“双碳”战略与全球资源竞争的背景下，这一技术体系的推广应用，将为我国有色金属与稀贵金属产业的高质量发展提供有力支撑，助力构建更加绿色、高效的资源循环利用体系。未来，科海思将继续深耕分离与回收技术领域，以创新为动力，在资源循环的道路上探索更多可能。